正文 第四十五节
fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
5 当调换规格和变换节距牙轮时，应注意螺丝必须旋紧。
6 生产时严禁开无人车，防止事故发生。
五，不合格品生产原因及解决办法见表1
表 1
序号 不合格品形成 原因分析 防止及解决办法
1 翘 线 a 焊接不好
b 扭接太长，不牢 a 认真焊接
b 认真扭接
2 断 线 a 放线张力控制不好
b 退火铜线太软 a 套好定位套，并加适量油
b 选用符合要求的铜线
3 排线不好 排线装置太紧太松，排线失灵 修理或更换
4 搞错规格 未进行自检、巡检 认真做好自检、巡检
5 节距不符 搭牙搞错 按工艺规定搭牙
6 缺 根 a 断线后，没有扭接
b 断线后逃头 a 必须扭接牢固
b 认真找出断头处
六，交接班注意事项
1 接班时，应提前10分钟进入工作岗位，班长根据下达的生产任务，及时了解到质
量、设备情况，把生产任务分配给各机台人员。
2 交班时，应将本班生产的质量、生产规格、完成产量数及余下的各半制品铜线等
情况告知下一班，交清设备运转、电气控制等情况。
3 交班前，打扫好机台周围的卫生工作，并擦好机器。
4 如遇无人接班时，应切断电源，关好门窗，经检查确实安全时，才能离开工作岗位。
七，束线工艺卡的编订依据
1 束线工艺卡所规定的束线结构、节距长度、绞向、圆铜单线尺寸偏差和导体直流电阻
是参照 gb3953《电工圆通线》、gb3956《电器装备电线电缆铜、铝导电线芯》ul62《装置
线和软线》等标准对导电线芯的要求编订。
2 本束线工艺卡的工艺参数有些是根据理论计算和日常积累的数据编订。
设 计
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
八，技术要求
8。1 束线用铜单线技术要求
1 铜单线表面应光洁，应无严重氧化变色，铜单线盘表面无抽刹、排线不好等缺陷，
也不得有与良好工业产品不相称的其他缺陷。
2 铜单线标称直径的偏差应符合表2的规定
表 2
标称直径d 偏差
0。
3 铜单线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差（f值）应不超过标称
直径的绝对值。
8。2 中间控制技术要求
1 换盘时，应检查单线直径是否符合要求，根数是否相符。
2 当断线或换单线盘时，扭接或焊接要认真细致，同一截面上不允许有一个以上接
点，两接点的最小距离必须不小于，单线及以下者允许扭接，单线
以上必须焊接，注意接点处不能突出较大的疙瘩。
3 束线时，最后一层应与收线盘侧板边缘保持适当的距离，不宜束线过满，以免使
束线表面擦伤。
8。3 成品束线技术要求
1 束线落盘后，应由操作工按工序检验卡检查其外观、根数、单线直径、绞向束线
节距是否符合要求，束线节距测量以退扭法，
即退十个节距长度进行测量。测得数据除以
10得出的数据就是束线节距实测值。
2 自检后应及时挂上标签。包括工号、规格、制造日期。然后堆放整齐，以免盘与盘
相撞，使表面擦伤。同时作好检验状态标识。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
9 工艺参数见表3、表4束线工艺卡
表 3
标称截面mm2 根数/单线直径mm 计算外径mm 节距比（倍） 节距长度不大于mm 绞向 直流电阻Ω/km 20c不大于
0。5 /0。15
左 三九。0
注：⑴ 0。5、1mm2导体中单线最大允许直径；2导体中单线最大允许直径。
⑵ 根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但应符合标称截面。
⑶ 表中节距比（倍）和节距长度仅供参考，不作考核依据。
表 4
美国线规号
awg 截面mm2 根数/单线直径
mm 计算外径
mm 节距长度不大于
mm 绞向 直流电阻
（20c不大于）Ω/km
标称 最小
22 /32 左 58。0
注：
（1）根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但标称截面mm2不能变动。
（2）导体中单线直径允许范围：
型：14awg；
型：。
（3）spt-2型：导体中单线最大允许直径，但应标志“仅用于一般用途延长线组件”的
字样。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
10 齿轮变换见表5、表6
表 5
标称截面
mm2 根数/单线直径
mm 节距比倍
节距长度不大于
mm 400型变换齿轮牙数
a b
0。5/0。15
表 6
美国线规号
awg 截面mm2 根数/单线直径
mm 节距长度不大于
mm 400型变换齿轮牙数
标称 最小 a b
22 /31
注： “a”为蜗轮轴齿轮，“b”为牵引轴齿轮
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工序检验卡 编号
图号
（1 ） 适用范围
本束线工序检验卡适用于本公司束线工序全部产品的检验。
（2） 操作工自检项目，检验方法及要求
2。1 外观、根数、绞向
1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷，根数、
绞向应符合束线工艺卡规定。
2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检验。
2。2 铜单线直径
1 要求：束线用铜单线直径及允许偏差应符合束线工艺卡规定。
2 检验方法：铜单线直径用0~25mm，刻度值为杠杆千分尺测量。
2。3 节距
1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。
2 检验方法：节距测量用0~、刻度值为的钢直尺测量，用退扭法测
量10个节距长度后，计算出单节距。
2。4 自检状态标识
操作工自检后应及时挂上标签，自检合格的挂上合格标签，填写工号、规格、制造
日期，然后按定置区域堆放整齐，自检不合格的挂上不合格标签，填写工号、规格、制造
日期、及不合格原因，然后按定置区域堆放。为了易于辨别，应同时作好检验状态标识。
（3 ） 检验员检验项目、检验方法及要求
3。1 外观、根数、绞向
1 要求：同2。1。1条
2 检验方法：同2。1。2条
3。2 铜单线直径
1 要求：同2。2。1条
2 检验方法：同2。2。2条
设 计
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工序检验卡 编号
图号
3。3 节距
1 要求：同2。3。1条
2 检验方法：同2。3。2条
3。4 自检状态标识检查
1 要求：每盘成品束线都应挂自检状态标识，自检合格或不合格都应挂有标签，并填
有工号、规格、制造日期。不合格标签还应写有不合格原因，堆放区域正确、检验状态标
识明确。
2 检验方法：目测法检验
3。5 直流电阻
1 要求：束线直流电阻应符合束线工艺卡要求
2 检验方法电线电缆 导电线芯直流电阻试验方法》规定测量
（4 ）检验规则
1 检测频次或检测数量见表1
表 1
人员
检验规则
检验项目 操作工自检 检验员巡检 检验员抽检
检 测 频 次 或 检 测 数 量
外观、根数、绞向 满盘后，逐盘检查，全检 每班抽查不少于3次。 每班以同一台生产的同一规格为一个批，按10%抽样最少不少于3盘，批量较大时，不少于10盘。
外观、单线直径 上放线架前逐盘检查，全检
节距 落盘后，逐盘检查，全检
自检状态标识 自检后，每盘都应挂上
直流电阻 ------ ------
2 抽检时样品全部合格，则该产品为合格品，抽检时如有不合格品，应剔除不合格
品后再进行复检。在复检时应抽取双倍数量，复检合格，则该批产品为合格品；复检不合
格，应对该批产品进行全检，合格品为合格品，不合格品为不合格品。
例外：对自检状态标识没有执行或规格等填写与实际不符的不合格项，如产品合格的
仍应判产品合格。但对操作工应进行必要的教育或经济处罚。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
一，适用范围
适用于挤包pvc绝缘、pvc护套的所有挤塑机的工艺。
二，生产前准备工作
1 操作工应按规定提前10分钟进入车间，明确生产任务，（包括产品、任务、数量和
特殊要求等）。
2 准备好生产时需要用的工具，工装、工位器具、量具等一切辅助工具。
3 检查机器各部件是否完好，机器运转是否正常。
4 对机器排线丝杆，个润滑点应加适量的润滑油。
5 准备好一切符合质量要求的原辅材料。（根据生产任务要求，选用不同等级、颜色
的pvc料）。
6 选取适当的模具，安装在挤塑机上，并根据规定选取过滤网（一般选用二层40～
80目）。
7 上好符合质量要求的半成品线，系好牵引线。
三，操作要求
1 机身温度接近工艺控制要求时，方可开车。开始开车时，把少量的料加入料斗内，
待塑料慢慢排出机头，并且具有一定的塑性，再安放好过滤网，装上合适的模具。状时，看哪面厚就紧那面的螺丝（指挤管式）。挤压式则相反，待塑料管四周均匀后，再
穿线芯，把它绕到收线牵引装置上，机身温度达到工艺控制要求时，开快螺杆转速，并开
动收线牵引，（开启冷却水，绝缘线芯、绝缘电线根据工艺卡要求进行火花试验，绝缘电线、
护套电线、电缆表面进行印字）电线电缆经牵引轮、排线架绕到收线盘上；或装入塑料筒或
装入箩筐内。
2 用千分尺或游标卡尺测量电线外径（电线外径按工艺卡规定控制）并对螺杆、牵引
速度进行适当调节。在正常情况下，应在检查一次偏芯情况。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
四，生产中质量控制
1 电线应挤包结实、光滑平整、表面无粒子、断面无气孔，无严重粗细，无严重绞
矩形。
2 生产中每到一个头字要检查偏芯情况，测量外径尺寸。
3 电线电缆表面印字，字迹必须清晰。
4 经常注意冷却水、绝缘料供应情况，防止因断水、断料影响质量。
5 换颜色要清，不允许同一根线上有二种颜色出现（黄/绿双色线除外）。
6 排线要整齐，满盘线缆离侧板边缘要有适当余地。
7 每盘电线落盘后或每塑料筒、每箩筐电线盛满后，应挂上标签、注明工号、规格、
型号、生产日期。并作好状态标识，然后才能交检转入下道工序。
五， 安全生产事项
1 挤塑机操作工，应经过安全教育，熟悉机器性能以及本工艺要求，取得上岗证，才
能开车生产。
2 机身温度不接近工艺控制温度，不准开车。
3 螺杆禁止空转。
4 设备起动时，要同志周围任何人，离开任何移动部位。
5 机器运转时，禁止对机器进行任何修理，不准在传动部位做清洁工作。
6 发现机器突然失灵或发生故障时，应立即切断电源，随即通知钳工或电工进行维修。7 停车穿头或裸线进入火花电压箱，应关闭火花电压机电源，以免发生事故。
8 开车必须把胶块拉清，以防止胶块带入水槽或电压箱，造成事故。
9 保持车间道路畅通，成品、半成品、线盘应按指定地点堆放整齐。
设 计
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
六，不合格产生原因及解决办法见表1
表 1
序号 废次品形成 原 因 分 析 防 止 及 解 决 方 法
1 外径粗细不均 a。 模具太小
b。 收放线张力不匀 a。 调整模套
b。 调整收放线张力
2 外径小、厚度薄 a。 牵引速度太快
b。 螺杆转速慢
c。 模套太小 a。 减慢牵引速度
b。 加快螺杆转速
c。 模套增大
3 偏 芯 a。 模芯孔径太大
b。 模头螺丝松动
c。 垃圾塞住模套口 a。 减小模芯孔径
b。 旋紧模头螺丝
c。 勤擦机头
4 电线表面有焦路或焦粒子 a。 机头温度太高
b。 机头中焦粒子未清除 a。 降低机头温度
b。 擦机头
5 表面有小粒子断面有气孔 a。 料中有杂质
b。 机身温度过高
c。 料导体受潮 a。 使用合格料
b。 降低机身温度
c。 生产前烘干
6 整根线表面不平整、料易脱节 a。 机温太低
b。 裸线有油或水 a。 提高温度
b。 设法烘干
7 电线表面有严重绞距形 模套太小 适当增大模套
8 绝缘伸长率不合格 a。 机头机身温度过低
b。 模套太大 a。 适当调高温度
b。 模套减小
七，交接班注意事项
1 接班时操作工应提前10分钟进入车间，及时了解质量，生产设备情况，班长根据
下达的任务，逐一分配给各挤塑机操作人员。
2 交班时，应将本班的生产规格、产品质量、完成数量以及剩下的半制品原材料、模
具、工具告诉下一班，并交清设备运转、电气温度控制等情况，填写好生产记录。
3 下班前要做好本机台周围场地的清洁工作，把生产工具整理好，废丝、废料、堆放
好，做到井井有条。
4 如遇无人接班时，应关闭好各种电源、门窗，才能下班。
八，挤塑机工艺卡、温度控制、工艺参数、配模尺寸要求。
8。1 45型、50型挤塑机主要挤包绝缘线芯和绝缘电线。（不包括spt系列电线）
1 挤包的绝缘厚度及电线外径应符合工艺卡规定，见表2
设 计
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
表 2
型 号 标称
截面
mm2 导体计
算直径
mm 绝缘标
称厚度
mm 电 线 外 径
mm 型 号 美国线
规 号
awg 标称
截面
mm2 导体计
算直径
mm 绝缘标
称厚度
mm 电线外
径最小a
mm
最小a 最大
06（rv）；
08（rv-90）三百/五百v
0。50
0。93 0。6 2。19 2。6 svt
三百v 18
0。823
1。20
0。 38
2。00
0。75
1。14 17
1。04
1。34
sjt三百v
st六百v
18
sjt三百v 14
12
st六百v 14
注：a：最小外径为计算外径，作为生产时参考的工艺参数，参考依据主要为：
（1）绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，其最薄点的厚度应不小于标称值的90%-。
例外：cxtw、svt、sjt、st型电缆的绝缘最薄处。
（2）考核最大外径 12
4。78
cxtw
三百v 22
20
18
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
2 45型、50型挤塑机温度控制工艺参数、配模尺寸要求见表3
表 3
部位 温度控制 配模尺寸计算
pvc 60c、70c、75c pvc 90c、105c
机身 后 170c±15c 190c±15c
模芯孔径、导体直径+
（0。1～）
模套孔径、导体直径+（2
x绝缘厚度）
中 170c±15c 190c±15c
前 170c±15c 190c±15c
机头 160c±15c 175c±15c
口模 170c±15c 185c±15c
3 绝缘线芯、绝缘电线的火花试验电压按“火花电压机工艺”规定要求
4 绝缘线芯、绝缘电线的出线速度工艺参数
绝 缘 线 芯、绝 缘 电 线 型 号 规 格 出 线 速 度
06（rv）型2、
52（rvv）型2；
svt型2、
cxtw型2、
sjt、st型2、
st型2、
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图号
表 4
型 号 芯数x
标称截
面mm2 护 套 厚 度
mm 成 缆
外 径
m m 平 均 外 径 或
外 形 尺 寸mm 型 号 芯数x
标称截
面mm2 护套厚度
mm 成 缆
外 径
mm 平 均 外 径 或
外 形 尺 寸mm
标称 最小 下限 上限 标称 最小 下限 上限
52(rvv)
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图号
表 5 无接地导体的整体式软线
型 号 美国线规号
awg 芯数x标称截面
mm2 绝缘厚度 导体间最小允
许间距 mm 平 均 外 径
下 限
标称 最小
xtwb
spt-1c
注：
a 平均外径下限尺寸仅供参考，不是要求值。
b 整体式spt-1w 、spt-2w型软线和xtw型软线，结构为仅有二芯线。
c spt-1型20awg软线仅有二芯线，并应在成盘标签上标志“不准对公众零售”字样。
8。2。2 65型挤塑机温度控制工艺参数见表8
表 8
部位 温 度 控 制
pvc 70c、
机身 后 180c±15c 200c±15c
中 180c±15c 200c±15c
前 180c±15c 200c±15c
机头 170c±15c 185c±15c
口模 180c±15c 195c±15c
8。2。3 挤包电线、电缆配模的尺寸计算方法：
52（rvv）、型扁形电线配模尺寸计算方法
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图号
表6 中间带有绿色接地导体的整体式软线
型号 美国线规号awg 芯数x标称
截面mm2 绝缘厚度mm 护套厚度mm 铜导体间最小允许间距 mm 平 均 外 径
mm
标称 最小 标称 最小
spt-1 18
注：
（1） 接地导体上的绝缘层标称绝缘芯线上的护套厚度；最小厚度。
（2） 绿色导体应能以在撕裂部分看到绿色方式从两根绝缘电路导体间分开。
（3） 在软线表面应有以“仅供接地用的绿色导体”的英文字样。
（4） 平均外径尺寸仅供参考，不是要求值。
表 7 无接地导体的护套形软线
型号 美国线规号awg 芯数x标称
截面mm2 绝缘厚度mm 护套厚度mm 绝缘线芯间最小允许厚度 mm 平均外径尺寸
mm
标称 最小 标称 最小
spt-1 18
注：平均外径尺寸仅供参考，不是要求值。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑工序检验卡 编号
图号
一，适用范围
适用于挤塑工序生产的pvc电线、电缆。
二，操作工自检项目要求及方法（包括半成品及成品）
2。1 导体结构、表面质量
1 要求：导体结构、根数应符合工艺规定、表面光洁、不应有翘线、氧化、油污等
缺陷。
2 检验方法：导体结构、根数用读数检查，表面质量用目测检查。
2。2 绝缘外径及偏芯度
1 要求：绝缘外径应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。
2 检验方法：生产中每到一个头子要检查，用0～25mm、刻度为的外径千分尺
测量绝缘外径，用目测法认真仔细地检查偏芯情况。
2。3 绝缘电线表面质量
1 要求：绝缘应挤包结实、光滑圆整、色泽均匀、表面无粒子、断面无气孔、严重粗
细等缺陷。
2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。
2。4 护套外形尺寸及偏芯
1 要求：护套外形尺寸应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。
2 检验方法：生产中每到一个头子要检查，用0～25mm、刻度为的外径千分尺
测量外形尺寸，用目测法认真仔细地检查偏芯情况。
2。5 护套表面质量
图号
fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
5 当调换规格和变换节距牙轮时，应注意螺丝必须旋紧。
6 生产时严禁开无人车，防止事故发生。
五，不合格品生产原因及解决办法见表1
表 1
序号 不合格品形成 原因分析 防止及解决办法
1 翘 线 a 焊接不好
b 扭接太长，不牢 a 认真焊接
b 认真扭接
2 断 线 a 放线张力控制不好
b 退火铜线太软 a 套好定位套，并加适量油
b 选用符合要求的铜线
3 排线不好 排线装置太紧太松，排线失灵 修理或更换
4 搞错规格 未进行自检、巡检 认真做好自检、巡检
5 节距不符 搭牙搞错 按工艺规定搭牙
6 缺 根 a 断线后，没有扭接
b 断线后逃头 a 必须扭接牢固
b 认真找出断头处
六，交接班注意事项
1 接班时，应提前10分钟进入工作岗位，班长根据下达的生产任务，及时了解到质
量、设备情况，把生产任务分配给各机台人员。
2 交班时，应将本班生产的质量、生产规格、完成产量数及余下的各半制品铜线等
情况告知下一班，交清设备运转、电气控制等情况。
3 交班前，打扫好机台周围的卫生工作，并擦好机器。
4 如遇无人接班时，应切断电源，关好门窗，经检查确实安全时，才能离开工作岗位。
七，束线工艺卡的编订依据
1 束线工艺卡所规定的束线结构、节距长度、绞向、圆铜单线尺寸偏差和导体直流电阻
是参照 gb3953《电工圆通线》、gb3956《电器装备电线电缆铜、铝导电线芯》ul62《装置
线和软线》等标准对导电线芯的要求编订。
2 本束线工艺卡的工艺参数有些是根据理论计算和日常积累的数据编订。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
八，技术要求
8。1 束线用铜单线技术要求
1 铜单线表面应光洁，应无严重氧化变色，铜单线盘表面无抽刹、排线不好等缺陷，
也不得有与良好工业产品不相称的其他缺陷。
2 铜单线标称直径的偏差应符合表2的规定
表 2
标称直径d 偏差
0。
3 铜单线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差（f值）应不超过标称
直径的绝对值。
8。2 中间控制技术要求
1 换盘时，应检查单线直径是否符合要求，根数是否相符。
2 当断线或换单线盘时，扭接或焊接要认真细致，同一截面上不允许有一个以上接
点，两接点的最小距离必须不小于，单线及以下者允许扭接，单线
以上必须焊接，注意接点处不能突出较大的疙瘩。
3 束线时，最后一层应与收线盘侧板边缘保持适当的距离，不宜束线过满，以免使
束线表面擦伤。
8。3 成品束线技术要求
1 束线落盘后，应由操作工按工序检验卡检查其外观、根数、单线直径、绞向束线
节距是否符合要求，束线节距测量以退扭法，
即退十个节距长度进行测量。测得数据除以
10得出的数据就是束线节距实测值。
2 自检后应及时挂上标签。包括工号、规格、制造日期。然后堆放整齐，以免盘与盘
相撞，使表面擦伤。同时作好检验状态标识。
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9 工艺参数见表3、表4束线工艺卡
表 3
标称截面mm2 根数/单线直径mm 计算外径mm 节距比（倍） 节距长度不大于mm 绞向 直流电阻Ω/km 20c不大于
0。5 /0。15
左 三九。0
注：⑴ 0。5、1mm2导体中单线最大允许直径；2导体中单线最大允许直径。
⑵ 根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但应符合标称截面。
⑶ 表中节距比（倍）和节距长度仅供参考，不作考核依据。
表 4
美国线规号
awg 截面mm2 根数/单线直径
mm 计算外径
mm 节距长度不大于
mm 绞向 直流电阻
（20c不大于）Ω/km
标称 最小
22 /32 左 58。0
注：
（1）根数/单线直径，允许按客户订货要求变动，但标称截面mm2不能变动。
（2）导体中单线直径允许范围：
型：14awg；
型：。
（3）spt-2型：导体中单线最大允许直径，但应标志“仅用于一般用途延长线组件”的
字样。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工艺 编号
图号
10 齿轮变换见表5、表6
表 5
标称截面
mm2 根数/单线直径
mm 节距比倍
节距长度不大于
mm 400型变换齿轮牙数
a b
0。5/0。15
表 6
美国线规号
awg 截面mm2 根数/单线直径
mm 节距长度不大于
mm 400型变换齿轮牙数
标称 最小 a b
22 /31
注： “a”为蜗轮轴齿轮，“b”为牵引轴齿轮
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工序检验卡 编号
图号
（1 ） 适用范围
本束线工序检验卡适用于本公司束线工序全部产品的检验。
（2） 操作工自检项目，检验方法及要求
2。1 外观、根数、绞向
1 要求：束线外观应光洁，排列应紧密整齐，不应有喇叭形等不良排线缺陷，根数、
绞向应符合束线工艺卡规定。
2 检验方法：外观、根数、绞向用目测和读数检验。
2。2 铜单线直径
1 要求：束线用铜单线直径及允许偏差应符合束线工艺卡规定。
2 检验方法：铜单线直径用0~25mm，刻度值为杠杆千分尺测量。
2。3 节距
1 要求：束线节距应符合束线工艺卡的规定。
2 检验方法：节距测量用0~、刻度值为的钢直尺测量，用退扭法测
量10个节距长度后，计算出单节距。
2。4 自检状态标识
操作工自检后应及时挂上标签，自检合格的挂上合格标签，填写工号、规格、制造
日期，然后按定置区域堆放整齐，自检不合格的挂上不合格标签，填写工号、规格、制造
日期、及不合格原因，然后按定置区域堆放。为了易于辨别，应同时作好检验状态标识。
（3 ） 检验员检验项目、检验方法及要求
3。1 外观、根数、绞向
1 要求：同2。1。1条
2 检验方法：同2。1。2条
3。2 铜单线直径
1 要求：同2。2。1条
2 检验方法：同2。2。2条
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 束线工序检验卡 编号
图号
3。3 节距
1 要求：同2。3。1条
2 检验方法：同2。3。2条
3。4 自检状态标识检查
1 要求：每盘成品束线都应挂自检状态标识，自检合格或不合格都应挂有标签，并填
有工号、规格、制造日期。不合格标签还应写有不合格原因，堆放区域正确、检验状态标
识明确。
2 检验方法：目测法检验
3。5 直流电阻
1 要求：束线直流电阻应符合束线工艺卡要求
2 检验方法电线电缆 导电线芯直流电阻试验方法》规定测量
（4 ）检验规则
1 检测频次或检测数量见表1
表 1
人员
检验规则
检验项目 操作工自检 检验员巡检 检验员抽检
检 测 频 次 或 检 测 数 量
外观、根数、绞向 满盘后，逐盘检查，全检 每班抽查不少于3次。 每班以同一台生产的同一规格为一个批，按10%抽样最少不少于3盘，批量较大时，不少于10盘。
外观、单线直径 上放线架前逐盘检查，全检
节距 落盘后，逐盘检查，全检
自检状态标识 自检后，每盘都应挂上
直流电阻 ------ ------
2 抽检时样品全部合格，则该产品为合格品，抽检时如有不合格品，应剔除不合格
品后再进行复检。在复检时应抽取双倍数量，复检合格，则该批产品为合格品；复检不合
格，应对该批产品进行全检，合格品为合格品，不合格品为不合格品。
例外：对自检状态标识没有执行或规格等填写与实际不符的不合格项，如产品合格的
仍应判产品合格。但对操作工应进行必要的教育或经济处罚。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
一，适用范围
适用于挤包pvc绝缘、pvc护套的所有挤塑机的工艺。
二，生产前准备工作
1 操作工应按规定提前10分钟进入车间，明确生产任务，（包括产品、任务、数量和
特殊要求等）。
2 准备好生产时需要用的工具，工装、工位器具、量具等一切辅助工具。
3 检查机器各部件是否完好，机器运转是否正常。
4 对机器排线丝杆，个润滑点应加适量的润滑油。
5 准备好一切符合质量要求的原辅材料。（根据生产任务要求，选用不同等级、颜色
的pvc料）。
6 选取适当的模具，安装在挤塑机上，并根据规定选取过滤网（一般选用二层40～
80目）。
7 上好符合质量要求的半成品线，系好牵引线。
三，操作要求
1 机身温度接近工艺控制要求时，方可开车。开始开车时，把少量的料加入料斗内，
待塑料慢慢排出机头，并且具有一定的塑性，再安放好过滤网，装上合适的模具。状时，看哪面厚就紧那面的螺丝（指挤管式）。挤压式则相反，待塑料管四周均匀后，再
穿线芯，把它绕到收线牵引装置上，机身温度达到工艺控制要求时，开快螺杆转速，并开
动收线牵引，（开启冷却水，绝缘线芯、绝缘电线根据工艺卡要求进行火花试验，绝缘电线、
护套电线、电缆表面进行印字）电线电缆经牵引轮、排线架绕到收线盘上；或装入塑料筒或
装入箩筐内。
2 用千分尺或游标卡尺测量电线外径（电线外径按工艺卡规定控制）并对螺杆、牵引
速度进行适当调节。在正常情况下，应在检查一次偏芯情况。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
四，生产中质量控制
1 电线应挤包结实、光滑平整、表面无粒子、断面无气孔，无严重粗细，无严重绞
矩形。
2 生产中每到一个头字要检查偏芯情况，测量外径尺寸。
3 电线电缆表面印字，字迹必须清晰。
4 经常注意冷却水、绝缘料供应情况，防止因断水、断料影响质量。
5 换颜色要清，不允许同一根线上有二种颜色出现（黄/绿双色线除外）。
6 排线要整齐，满盘线缆离侧板边缘要有适当余地。
7 每盘电线落盘后或每塑料筒、每箩筐电线盛满后，应挂上标签、注明工号、规格、
型号、生产日期。并作好状态标识，然后才能交检转入下道工序。
五， 安全生产事项
1 挤塑机操作工，应经过安全教育，熟悉机器性能以及本工艺要求，取得上岗证，才
能开车生产。
2 机身温度不接近工艺控制温度，不准开车。
3 螺杆禁止空转。
4 设备起动时，要同志周围任何人，离开任何移动部位。
5 机器运转时，禁止对机器进行任何修理，不准在传动部位做清洁工作。
6 发现机器突然失灵或发生故障时，应立即切断电源，随即通知钳工或电工进行维修。7 停车穿头或裸线进入火花电压箱，应关闭火花电压机电源，以免发生事故。
8 开车必须把胶块拉清，以防止胶块带入水槽或电压箱，造成事故。
9 保持车间道路畅通，成品、半成品、线盘应按指定地点堆放整齐。
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
六，不合格产生原因及解决办法见表1
表 1
序号 废次品形成 原 因 分 析 防 止 及 解 决 方 法
1 外径粗细不均 a。 模具太小
b。 收放线张力不匀 a。 调整模套
b。 调整收放线张力
2 外径小、厚度薄 a。 牵引速度太快
b。 螺杆转速慢
c。 模套太小 a。 减慢牵引速度
b。 加快螺杆转速
c。 模套增大
3 偏 芯 a。 模芯孔径太大
b。 模头螺丝松动
c。 垃圾塞住模套口 a。 减小模芯孔径
b。 旋紧模头螺丝
c。 勤擦机头
4 电线表面有焦路或焦粒子 a。 机头温度太高
b。 机头中焦粒子未清除 a。 降低机头温度
b。 擦机头
5 表面有小粒子断面有气孔 a。 料中有杂质
b。 机身温度过高
c。 料导体受潮 a。 使用合格料
b。 降低机身温度
c。 生产前烘干
6 整根线表面不平整、料易脱节 a。 机温太低
b。 裸线有油或水 a。 提高温度
b。 设法烘干
7 电线表面有严重绞距形 模套太小 适当增大模套
8 绝缘伸长率不合格 a。 机头机身温度过低
b。 模套太大 a。 适当调高温度
b。 模套减小
七，交接班注意事项
1 接班时操作工应提前10分钟进入车间，及时了解质量，生产设备情况，班长根据
下达的任务，逐一分配给各挤塑机操作人员。
2 交班时，应将本班的生产规格、产品质量、完成数量以及剩下的半制品原材料、模
具、工具告诉下一班，并交清设备运转、电气温度控制等情况，填写好生产记录。
3 下班前要做好本机台周围场地的清洁工作，把生产工具整理好，废丝、废料、堆放
好，做到井井有条。
4 如遇无人接班时，应关闭好各种电源、门窗，才能下班。
八，挤塑机工艺卡、温度控制、工艺参数、配模尺寸要求。
8。1 45型、50型挤塑机主要挤包绝缘线芯和绝缘电线。（不包括spt系列电线）
1 挤包的绝缘厚度及电线外径应符合工艺卡规定，见表2
设 计
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑机工艺 编号
图号
表 2
型 号 标称
截面
mm2 导体计
算直径
mm 绝缘标
称厚度
mm 电 线 外 径
mm 型 号 美国线
规 号
awg 标称
截面
mm2 导体计
算直径
mm 绝缘标
称厚度
mm 电线外
径最小a
mm
最小a 最大
06（rv）；
08（rv-90）三百/五百v
0。50
0。93 0。6 2。19 2。6 svt
三百v 18
0。823
1。20
0。 38
2。00
0。75
1。14 17
1。04
1。34
sjt三百v
st六百v
18
sjt三百v 14
12
st六百v 14
注：a：最小外径为计算外径，作为生产时参考的工艺参数，参考依据主要为：
（1）绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值，其最薄点的厚度应不小于标称值的90%-。
例外：cxtw、svt、sjt、st型电缆的绝缘最薄处。
（2）考核最大外径 12
4。78
cxtw
三百v 22
20
18
设 计
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图号
2 45型、50型挤塑机温度控制工艺参数、配模尺寸要求见表3
表 3
部位 温度控制 配模尺寸计算
pvc 60c、70c、75c pvc 90c、105c
机身 后 170c±15c 190c±15c
模芯孔径、导体直径+
（0。1～）
模套孔径、导体直径+（2
x绝缘厚度）
中 170c±15c 190c±15c
前 170c±15c 190c±15c
机头 160c±15c 175c±15c
口模 170c±15c 185c±15c
3 绝缘线芯、绝缘电线的火花试验电压按“火花电压机工艺”规定要求
4 绝缘线芯、绝缘电线的出线速度工艺参数
绝 缘 线 芯、绝 缘 电 线 型 号 规 格 出 线 速 度
06（rv）型2、
52（rvv）型2；
svt型2、
cxtw型2、
sjt、st型2、
st型2、
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图号
表 4
型 号 芯数x
标称截
面mm2 护 套 厚 度
mm 成 缆
外 径
m m 平 均 外 径 或
外 形 尺 寸mm 型 号 芯数x
标称截
面mm2 护套厚度
mm 成 缆
外 径
mm 平 均 外 径 或
外 形 尺 寸mm
标称 最小 下限 上限 标称 最小 下限 上限
52(rvv)
设 计
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图号
表 5 无接地导体的整体式软线
型 号 美国线规号
awg 芯数x标称截面
mm2 绝缘厚度 导体间最小允
许间距 mm 平 均 外 径
下 限
标称 最小
xtwb
spt-1c
注：
a 平均外径下限尺寸仅供参考，不是要求值。
b 整体式spt-1w 、spt-2w型软线和xtw型软线，结构为仅有二芯线。
c spt-1型20awg软线仅有二芯线，并应在成盘标签上标志“不准对公众零售”字样。
8。2。2 65型挤塑机温度控制工艺参数见表8
表 8
部位 温 度 控 制
pvc 70c、
机身 后 180c±15c 200c±15c
中 180c±15c 200c±15c
前 180c±15c 200c±15c
机头 170c±15c 185c±15c
口模 180c±15c 195c±15c
8。2。3 挤包电线、电缆配模的尺寸计算方法：
52（rvv）、型扁形电线配模尺寸计算方法
设 计
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图号
表6 中间带有绿色接地导体的整体式软线
型号 美国线规号awg 芯数x标称
截面mm2 绝缘厚度mm 护套厚度mm 铜导体间最小允许间距 mm 平 均 外 径
mm
标称 最小 标称 最小
spt-1 18
注：
（1） 接地导体上的绝缘层标称绝缘芯线上的护套厚度；最小厚度。
（2） 绿色导体应能以在撕裂部分看到绿色方式从两根绝缘电路导体间分开。
（3） 在软线表面应有以“仅供接地用的绿色导体”的英文字样。
（4） 平均外径尺寸仅供参考，不是要求值。
表 7 无接地导体的护套形软线
型号 美国线规号awg 芯数x标称
截面mm2 绝缘厚度mm 护套厚度mm 绝缘线芯间最小允许厚度 mm 平均外径尺寸
mm
标称 最小 标称 最小
spt-1 18
注：平均外径尺寸仅供参考，不是要求值。
设 计
审 核
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fh/tf 工 艺 说 明 名称 挤塑工序检验卡 编号
图号
一，适用范围
适用于挤塑工序生产的pvc电线、电缆。
二，操作工自检项目要求及方法（包括半成品及成品）
2。1 导体结构、表面质量
1 要求：导体结构、根数应符合工艺规定、表面光洁、不应有翘线、氧化、油污等
缺陷。
2 检验方法：导体结构、根数用读数检查，表面质量用目测检查。
2。2 绝缘外径及偏芯度
1 要求：绝缘外径应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。
2 检验方法：生产中每到一个头子要检查，用0～25mm、刻度为的外径千分尺
测量绝缘外径，用目测法认真仔细地检查偏芯情况。
2。3 绝缘电线表面质量
1 要求：绝缘应挤包结实、光滑圆整、色泽均匀、表面无粒子、断面无气孔、严重粗
细等缺陷。
2 检验方法：用目测法认真仔细地检查。
2。4 护套外形尺寸及偏芯
1 要求：护套外形尺寸应符合工艺卡要求，应无明显偏芯缺陷。
2 检验方法：生产中每到一个头子要检查，用0～25mm、刻度为的外径千分尺
测量外形尺寸，用目测法认真仔细地检查偏芯情况。
2。5 护套表面质量